Ide Tugas Akhir Teknik Industri – Hazard Mapping dan Tata Letak Fasilitas

Apakah Anda menduga sebuah perusahaan punya masalah bahaya kerja? Kalau ya, kelola bahaya di tempat kerja dengan alur berpikir seperti di bawah ini.

Berikut ini adalah kondisi awal tata letak fasilitas produksi di sebuah pabrik beserta dua jenis kelompok bahaya, yaitu bahaya mekanik (lingkaran kuning) dan bahaya kebakaran (lingkaran merah).

Catatan:
Kelompok bahaya dapat dikembangkan sesuai dengan kondisi di lapangan, contohnya: bahaya listrik, bahaya listrik, bahaya biologi, dsb.

Bahaya Mekanik (kondisi awal)
Angka 1-5 dalam lingkaran warna kuning menunjukkan tingkat bahaya mekanik, di mana 1 menunjukkan kondisi sangat tidak berbahaya dan 5 adalah kondisi sangat berbahaya. Cara penentuan tingkat bahaya bisa menggunakan metode HIRARC, FMEA, dan teknik-teknik lainnya.

Dari gambar berikut, bisa diidentifikasi lokasi-lokasi mana saja yang mengandung bahaya mekanik terbesar.

Bahaya Kebakaran (kondisi awal)
Angka 1-5 dalam lingkaran warna merah menunjukkan tingkat bahaya kebakaran, di mana 1 menunjukkan kondisi sangat tidak berbahaya dan 5 kondisi sangat berbahaya (sangat mudah terbakar). Cara penentuan tingkat bahaya bisa menggunakan metode HIRARC, FMEA, dan teknik-teknik lainnya.

Dari gambar berikut, bisa diidentifikasi lokasi-lokasi mana saja yang mengandung bahaya kebakaran terbesar.

Peta Bahaya (kondisi awal)
Jika kedua kondisi potensi bahaya digabungkan, maka akan diperoleh peta bahaya gabungan seperti gambar berikut.

Dari gambar berikut, bisa disimpulkan lokasi-lokasi yang mengandung bahaya terbesar (gabungan bahaya mekanik dan bahaya kebakaran). Teknik pembobotan pada setiap kelompok bahaya dapat digunakan untuk mempertajam analisis peta potensi bahaya ini.

Pasca mengidentifikasi (Hazard Identification) dan menilai potensi bahaya (Risk Assessment) di tempat kerja, maka perlu dilakukan sejumlah pengendalian resiko (Risk Control) berupa penerapan prinsip-prinsip manajemen bahaya (Hazard Management Principles/ HMP).

Dalam bidang teknik industri, efektifitas penerapan HMP dapat dimaksimalkan dengan memadukan teknik-teknik analisis tata letak fasilitas, salah satunya metode ARC (Activities relationship chart). Angka resiko pada setiap bahaya, dapat dijadikan faktor pertimbangan dalam mendekatkan/ menjauhkan fasilitas/ aktifitas produksi yang ada. Dalam contoh kasus di atas, prioritas kedekatan bisa dipilih antara potensi bahaya mekanik, potensi bahaya kebakaran, atau potensi gabungan. Catatan Kecelakaan Kerja (KK) atau Penyakit Akibat Kerja (PAK) di masa lalu, dapat menjadi alasan penentuan skala prioritas.

Bahaya Mekanik (kondisi pasca perbaikan)
Perhatikan, perubahan posisi fasilitas secara otomatis akan memindah posisi bahaya mekanik.

Bahaya Kebakaran (kondisi pasca perbaikan)
Perhatikan, perubahan posisi fasilitas secara otomatis akan memindah posisi bahaya kebakaran..

Peta Bahaya (kondisi pasca perbaikan)
Jika kedua kondisi potensi bahaya pasca perbaikan digabungkan, maka akan diperoleh kondisi baru seperti gambar berikut.

Analisis:
Efektifitas perbaikan tingkat bahaya dapat diukur dari beberapa hal, misalnya:
1. Penurunan tingkat bahaya di beberapa lokasi sekaligus
2. Pengurangan kompleksitas jenis bahaya di sebuah tempat. Makin banyak jenis bahaya, makin susah mengelolanya.

Kurang lebih seperti itu, silakan mencoba! 🙂

Prinsip Manajemen Bahaya (Hazards Management Principles)

Dalam mengelola bahaya/ di tempat kerja (occupational hazards) ada hierarki (tingkatan) prinsip pengelolaan yang harus dijalankan, yaitu:

  1. Substitusi/ Eliminasi/ Engineering Control (ketiga istilah tersebut dapat saling mengganti)
  2. Pemisahan/ Separation (terdiri dari pemisahan fisik, pemisahan jarak, dan/atau pemisahan waktu)
  3. Ventilasi
  4. Pengendalian administratif (administrative control)
  5. Alat Pelindung Diri (Personal Protective Equipment/ PPE).

5S: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke

5S

5S adalah sebuah metode pengelolaan dan pemeliharaan segala kegiatan di tempat kerja (termasuk sarana/ prasarana penunjangnya) dalam rangka mengoptimalkan kinerja perusahaan secara keseluruhan (5S bisa dilakukan di seluruh bagian/ departemen yang ada di perusahaan, tidak hanya di lantai produksi).

5S berasal dari Jepang (beberapa orang menyebut 5S sebagai Teknik Good Housekeeping ala Jepang). Saat ini, 5S sudah diterapkan di banyak perusahaan multinasional di berbagai negara.

5S bukan hanya untuk perusahaan manufaktur. Perhotelan, perbankan, industri pariwisata, perusahaan distribusi, retailer, dsb, juga bisa menerapkan 5S.

5S juga bertujuan meningkatkan kualitas moral pekerja dan  kebanggaan terhadap pekerjaan yang mereka lakukan.

5S mudah sekali dipahami. Tapi pelaksanaannya tidaklah semudah yang dibayangkan banyak orang. Hambatan akan muncul dari banyak pihak, termasuk dari pemilik perusahaan (inisiator 5S itu sendiri) dan dari pekerja.

5S sangat membutuhkan kesadaran visual seluruh sumberdaya manusia dalam perusahaan, khususnya menyangkut ketelitian (visual control).

5S, berdasarkan filosofinya, pelaksanaan tidak boleh dibolak-balik (urut dari S1, S2, S3, S4, dan S5).

5S harus direncanakan dengan matang (planning), terorganisasi (organizing), segera dilaksanakan (actuating), dan diawasi (controlling) pelaksanaannya,

5S dalam pelaksanaannya, sebaiknya dilengkapi dengan check-list.

5S, jika dilakukan dengan penuh komitmen akan mengurangi berbagai komponen biaya (biaya penyimpanan, biaya kebersihan, biaya perbaikan/ perawatan, biaya penambahan ruangan, dsb).

5S, jika dilakukan dengan penuh komitmen, diharapkan akan meningkatkan:

  • Efisiensi.
  • Efektifitas kerja.
  • Produktivitas kerja.
  • Kualitas moral pekerja.
  • Kebanggaan pekerja terhadap pekerjaan dan perusahaan.
  • Meningkatkan citra perusahaan.

5S, ke lima prinsip dan contoh tindakan-tindakan praktisnya:

(S1) Seiri= Clear up= (R1) Ringkas

“Pisahkan barang-barang/ alat-alat yang diperlukan dan tidak diperlukan saat akan bekerja. Dan pastikan hanya barang-barang/ alat-alat yang diperlukan yang ada di lokasi kerja.”

Beberapa contoh tindakan praktis:

  • Menyingkirkan alat yang tidak diperlukan dari lokasi kerja (termasuk alat-alat yang rusak).
  • Menyingkiran bahan yang tidak diperlukan dari lokasi kerja.
  • Membuang bahan-bahan yang sudah kadaluarsa dari gudang.
  • Siapkan tempat untuk menampung alat-alat yang sudah tidak digunakan lagi.

Tips:
Beri tanda/ label khusus (misalnya: label berwarna merah) pada barang atau alat yang tidak diperlukan. Cara ini akan mempercepat proses perapian (S2-Seiton).

(S2)Seiton= Keep in good order= (R2) Rapi

“Rapikan atau atur barang/ alat/ dan segala hal sedemikian rupa, sehingga mudah diambil dan digunakan saat dibutuhkan.”

Beberapa contoh tindakan praktis:

  • Membuat tempat penyimpanan alat yang efektif dan efisien.
  • Beri label dan petunjuk lokasi tempat penyimpanan alat.
  • Buat daftar barang/ alat di setiap tempat penyimpanan
  • Memberi label pada setiap alat yang ada.
  • Menyimpan alat sesuai dengan urutan yang telah ditetapkan.
  • Merapikan meja kerja setelah selesai kerja.
  • Memastikan tidak ada bahaya (bahaya reaktifitas, bahaya api, bahaya ledakan, dsb) yang ditimbulkan dari bahan-bahan yang saling berdekatan.
  • Buatlah Standard Operating Procedures (SOP) khusus untuk “proses penyimpanan”.

(S3)Seiso=Clean=(R3) Resik

“Bersihkan alat dan seluruh tempat kerja dari berbagai macam kotoran, sampah, bahan-bahan yang tidak diperlukan. Ubah perusahaan menjadi tempat yang SUPER BERSIH

Beberapa contoh tindakan praktis:

  • Membersihkan seluruh alat yang tidak digunakan.
  • Membersihkan seluruh alat yang sudah selesai digunakan.
  • Membersihkan lantai dari seluruh jenis kotoran (termasuk dari debu, air, minyak, dsb).
  • Membersihkan seluruh ruang kerja setelah selesai kerja.
  • Siapkan tempat sampah.
  • Mencari sumber-sumber penyebab kotoran, dan sebisa mungkin membatasi munculnya kotoran dari sumber tersebut.
  • Buatlah Standard Operating Procedures (SOP) khusus untuk “proses pembersihan”.

(S4)Seiketsu= Maintain (standarisasi) = (R4) Rawat

“Rawatlah segala alat/ perlengkapan yang ada”

Beberapa contoh tindakan praktis:

  • Mengisi jadual perawatan rutin alat.
  • Mengganti pelumas mesin sesuai jadual.
  • Melakukan kalibrasi alat secara rutin (sesuai jadual).
  • Memeriksa bagian-bagian mesin/ alat kerja yang rawan mengalami keretakan (dekat dengan lokasi pembebanan/ panas tinggi, dsb).
  • Memeriksa bagian-bagian mesin/ alat kerja yang rawan mengalami kebuntuan (filter/ saringan, bagian-bagian belokan aliran material, dsb).
  • Buatlah Standard Operating Procedures (SOP) khusus untuk “proses perawatan”.

(S5)Shitsuke=Self-discipline=(R5) Rajin

“Lakukan semua aturan (S1-S4) secara konsisten dan berkelanjutan

Beberapa contoh tindakan praktis:

  • Melakukan 5R setiap hari.

Tips:
– Membuat 5S menjadi sebuah kebiasaan tidaklah mudah. Perlu pengawasan terus menerus. Sampai 1 bulan pertama, pengawasan mungkin harus dilakukan setiap hari. Kemudian berangsur-angsur berkurang menjadi 1 minggu sekali, termasuk dengan sesekali melakukan pengawasan dan pemeriksaan mendadak.

 

 

Buku: Personal Protective Equipment (PPE)

Synopsis
Personal Protective Equipment (PPE) adalah perlengkapan kerja yang harus dikenakan oleh pekerja pada lingkungan kerja tertentu dengan tujuan untuk mengurangi dampak bahaya-bahaya kerja yang ada.Pengetahuan tentang PPE (karakteristik dan spesifikasinya) harus dimiliki oleh seorang safety engineer dan pekerja pengguna PPE pada umumnya.

Beberapa bagian pengetahuan yang diuraikan dalam buku ini di antaranya adalah prosedur penentuan PPE dimulai dengan proses pengidentifikasian bahaya di tempat kerja (hazard identification), dilanjutkan dengan penilaian tingkat bahaya, dan baru dilanjutkan dengan pemilihan PPE yang paling sesuai dengan kondisi bahaya tersebut dan prosedur penggunaannya. PPE yang dibahas pada buku ini adalah PPE untuk: Perlindungan Kepala Perlindungan Mata dan Wajah Perlindungan Pendengaran Perlindungan Pernafasan Perlindungan Tangan dan Perlindungan Kaki

Details
ISBN: 9789797562533
Author: Tigor Tambunan
Language: INDONESIA
Year Published: 2007
Publisher: Graha Ilmu-Yogyakarta

Buku: Kebisingan di Tempat Kerja (Occupational Noise)

occupational-noise book

Title: Occupational Noise (Kebisingan di Tempat Kerja – in Bahasa Indonesia)

ISBN 979-731-831-1
Author: Sihar Tigor Benjamin Tambunan…yup, I have written this book..:)
Publisher: Andi Publisher-Yogyakarta, Indonesia

14 x 21 cm, 138 pages,

1st Edition, 2005

 

Content:

          Sources of occupational noise

          Introduction to Accoustic system

          Occupational Noise Control

          Audiometric test

          Hearing Protection Device